Puncte cheie pentru echipamentele de pornire și tehnologia de producție a țevilor PE cu diametre mari peste 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.este oproducator de echipamente mecanicecu aproape 30 de ani de experiență deechipamente de extrudare a conductelor din plastic, noi echipamente pentru protecția mediului și noi materiale. De la înființare, Fangli a fost dezvoltat pe baza cerințelor utilizatorilor. Prin îmbunătățirea continuă, cercetare și dezvoltare independentă privind tehnologia de bază și digestia și absorbția tehnologiei avansate și alte mijloace, am dezvoltatLinie de extrudare a conductelor din PVC, Linie de extrudare a conductelor PP-R, Linie de extrudare de alimentare cu apă / gaz PE, care a fost recomandat de Ministerul Construcțiilor chinez pentru a înlocui produsele importate. Am câștigat titlul de „Marcă de primă clasă în provincia Zhejiang”.

Creșterea urbanizării și impactul tot mai mare al schimbărilor climatice înseamnă că alimentarea cu apă dulce și tratarea apelor uzate devin din ce în ce mai critice. Se anticipează că această cerere va persista și se va intensifica. De-a lungul anilor, performanța țevilor din plastic în gestionarea apei s-a îmbunătățit prin optimizarea materialelor, progresele în tehnologia echipamentelor și metodele de fabricație. Datorită necesității unor volume mari de transport de apă, cerințele pentru diametre mai mari ale conductelor este în continuă creștere.

Țevile PE au numeroase aplicații de succes și cazuri de promovare în diverse domenii, cum ar fi alimentarea cu apă și drenaj, gaze, agricultură și energie nucleară. În special în ultimii ani, s-au realizat multiple descoperiri în domeniul țevilor PE de diametru mare, cu pereți groși, dedicate aplicațiilor de energie nucleară, poziționând industria în frunte.

Cum ar trebui rezolvate provocările în producerea țevilor cu diametru mare? Care sunt tehnologiile echipamentelor și fluxurile de proces implicate în producția de țevi cu diametru mare? Care sunt tendințele și provocările viitoare de proiectare pentru țevile cu diametru mare? Astăzi, prezentăm „Punctele cheie pentru echipamentele de pornire și tehnologia de producție a țevilor PE cu diametrul de 2 metri și peste”.

I. Configurarea și depanarea echipamentelor

1. ExtruderSelecție și parametri

1.1. Utilizați un cuplu mareextruder cu un singur șurubcu un raport lungime-diametru ≥ 40:1 și un diametru șurub de 120 mm pentru a asigura o plastificare uniformă a topiturii și o eficiență ridicată. Ar trebui să se obțină un randament ridicat, garantând în același timp plastificarea uniformă a materialului și extrudarea topiturii la temperatură scăzută.

1.2. Configurați un sistem de control PLC de la o marcă internațională, cu precizie de control al temperaturii care trebuie să fie de ±0,5°C, pentru a evita variațiile grosimii peretelui conductei cauzate de fluctuațiile temperaturii de topire.

2. matriță și sistem de calibrare

2.1. Matrița trebuie să adopte o structură în spirală (oțel aliat forjat + placare cu crom), cu încălzire electrică zonată în miez pentru reglarea precisă a temperaturii. Matrițele cu structuri spiralate de volum mare și lungi sunt echipate cu un număr optimizat de canale de curgere în spirală și structuri de răcire aer/ulei pentru a stabiliza și mai mult temperatura topiturii.

2.2. Distanța dintremanșon de calibrareiar capul matriței trebuie ajustat pentru a fi scurt (de obicei ≤ 5 cm), iar presiunea apei din rezervorul de calibrare cu vid trebuie echilibrată pentru a reduce ondulațiile de suprafață sau canelurile de pe țeavă.

2.3. Ar trebui configurat un răcitor/schimbător de topituri întreextruderși matrița, capabilă să reducă semnificativ temperatura de topire, să depășească slăbirea materialului HDPE și să asigure o grosime uniformă a peretelui țevii.

II. Pregătirea înainte de pornire

1. Pretratarea materiei prime

Utilizați rășină de polietilenă de înaltă densitate (HDPE) PE100 sau de calitate superioară. Când amestecați masterbatch-ul, uscați-l până la un conținut de umiditate ≤ 0,01% pentru a preveni bulele de topire sau degradarea.

2. Preîncălzirea și depanarea echipamentelor

2.1. Încălzirea capului matriței trebuie efectuată în etape: pentru pornirea inițială, preîncălziți timp de 5-6 ore (la 220°C); la schimbarea matrițelor, preîncălziți timp de 4-5 ore pentru a asigura încălzirea uniformă a matriței.

2.2. După instalareamanșon de calibrare pentru apă, utilizați un calibrator pentru a regla nivelul și distanța (eroare ≤ 0,2 mm) pentru a evita excentricitatea țevii sau grosimea neuniformă a peretelui.

III. Controlul parametrilor de proces

1. Temperatura și presiunea

1.1. Setați zonele de temperatură aleextruderconform indicelui de curgere de topire al materiei prime: Zona 1: 160-170°C, Zona 2: 180-190°C, Zona capului matriței: 200-210°C. Presiunea topiturii trebuie stabilizată între 15-25 MPa.

1.2. Temperatura miezului excesiv de ridicată în matriță (> 220°C) va duce la un perete interior dur; este necesar un control precis prin intermediul unui sistem de circulație a uleiului de transfer termic.

2. Răcirea șiHaul-Off

2.1. Controlați temperatura apei în rezervorul de calibrare în vid între 10-20°C. Utilizați răcirea în etape în rezervorul de răcire prin pulverizare (diferență de temperatură ≤ 10°C) pentru a preveni fisurarea prin tensiune cauzată de răcirea bruscă.

2.2. Sincronizațiridicareviteza cu viteza de extrudare (eroare ≤ 0,5%). Forța de tracțiune a scoaterii omizii trebuie să fie ≥ 5 tone pentru a asigura o întindere uniformă a țevii.

IV. Controlul calității și depanarea

1. Abordarea defectelor de suprafață

2.3. Ar trebui configurat un răcitor/schimbător de topituri întremanșon de calibrare; curățați duzele și reglați debitul pentru a obține echilibrul.

1.2. Caneluri/Ripple: Curățați impuritățile de pe buza matriței; reglați presiunea negativă în rezervorul de calibrare în vid (-0,05 ~ -0,08 MPa); înlocuiți pachetul de ecran dacă este necesar.

2. Asigurarea preciziei dimensionale

Măsurați diametrul exterior al țevii (toleranță ±0,5%) și grosimea peretelui (toleranță ±5%) la fiecare 30 de minute. Dacă valorile depășesc standardele, reglați decalajul matriței sauridicareviteză.

3. Soluții pentru problemele legate de grosimea neuniformă, lasarea și ovalitatea

3.1. Problemă cu grosimea neuniformă

3.1.1 Calibrarea și reglarea matriței

A. În timpul instalării matriței, asigurați concentricitatea strictă între buza matriței și dorn. Strângeți șuruburile pas cu pas în sensul acelor de ceasornic, apoi slăbiți-le cu o tură pentru a evita excentricitatea cauzată de stresul localizat.

B. Reglați șuruburile de reglare a grosimii peretelui în jurul periferiei matriței. După fiecare reglare, marcați direcția pe suprafața exterioară a țevii cu un stilou de ulei pentru identificarea rapidă a zonelor de abatere.

C. Curățați în mod regulat depozitele de material arse în zona de 0,5-1 cm din interiorul buzei matriței pentru a preveni interferarea impurităților cu fluxul de topire.

3.1.2 Optimizarea parametrilor de proces

A. Controlațiextruderpresiune de topire între 15-25 MPa. Sincronizațiridicareviteza cu viteza de extrudare (eroare ≤ 0,5%) pentru a evita fluctuațiile periodice care provoacă variații ale grosimii peretelui.

B. Reglați distanța dintremanșon de calibrareiar buza matriței la ≤ 5cm. Echilibrați unghiurile duzelor și presiunea de descărcare a apei în rezervorul de răcire prin pulverizare pentru a asigura o răcire uniformă.

3.1.3 Detectare și corectare în timp real

A. Tăiați probe înaintea rezervorului de apă de răcire. Utilizați o metodă de detectare în mai multe puncte (de exemplu, metoda în 8 puncte) cu o mașină de găurit și utilizați un șubler vernier pentru a ajuta la reglarea distanței matriței.

B. Integrați un indicator de diametru cu laser pentru monitorizarea în timp real a diametrului exterior, conectându-l la un sistem automat de feedback pentru a corecta viteza de transport sau deschiderea golului matriței.

3.2. Problemă cu sagging (Melt Sag).

3.2.1 Controlul temperaturii și al răcirii

A. Reduceți temperatura de topire (cu 10-15°C mai mică decât procesele convenționale). Utilizați un sistem de circulație a uleiului de transfer de căldură pentru a stabiliza temperatura centrală a matriței la ≤ 220°C.

B. Implementați controlul etapizat al diferenței de temperatură în rezervorul de răcire prin pulverizare (≤ 10°C). Creșteți presiunea negativă în rezervorul de calibrare în vid la -0,05 ~ -0,08 MPa pentru a accelera solidificarea topiturii.

3.2.2 Îmbunătățirea echipamentelor și a proceselor

A. Folosiți o matriță distribuitoare în spirală pentru a optimiza designul canalului de curgere, pentru a îmbunătăți suportul pentru topire și pentru a evita colapsul local.

B. Reglațimanșon de calibrarepresiunea de evacuare a apei (eroare ≤ 5%). Reducețiridicareviteza sub 50% din valoarea nominală pentru a prelungi timpul de răcire.

3.3. Problema ovalității

3.3.1 Compensarea gravitației și optimizarea calibrării

viteza cu viteza de extrudare (eroare ≤ 0,5%). Forța de tracțiune a scoaterii omizii trebuie să fie ≥ 5 tone pentru a asigura o întindere uniformă a țevii.

B. Reglațimanșon de calibrarepresiunea de evacuare a apei (eroare ≤ 5%). Coordonați cu aspirația uniformă din rezervorul de calibrare cu vid pentru a asigura rotunjime.

3.3.2 Reglarea parametrilor de proces

A. Implementați încălzire în zone pe dorn (eroare ±2°C) pentru a preveni contracția neuniformă a topiturii care cauzează ovalitatea.

B. Inspectați și curățați impuritățile dinmanșon de calibrare2.3. Ar trebui configurat un răcitor/schimbător de topituri între

Dacă aveți nevoie de mai multe informații,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.vă întâmpină să contactați pentru o anchetă detaliată, vă vom oferi îndrumări tehnice profesionale sau sugestii de achiziție de echipamente.